Über die mechanischen Abmessungen hinaus hängt die Leistung von Hydraulikventilverteilern vom Design der Fluiddynamik ab. Praktische Richtlinien, die sich aus Normen und Praxiserfahrungen ableiten, regeln die Dimensionierung von Durchgängen.
Die wichtigste Regel: Die Strömungsgeschwindigkeit in den Druckkanälen von Hydraulikventilverteilern sollte unter 6 m/s bleiben. Ein DN10-Anschluss bewältigt bei dieser Geschwindigkeit etwa 28 l/min; Für die Verdoppelung des Durchflusses auf 56 l/min ist DN16 erforderlich. Über 6 m/s führen zu starken Druckabfällen und örtlicher Erwärmung, wodurch das Hydrauliköl schneller abgebaut wird.
Der Druckverlust durch ordnungsgemäß ausgelegte Hydraulikventilverteiler sollte 0,5 MPa oder weniger betragen. Jede scharfe Bohrdrehung um 90 Grad führt zu einem Druckabfall von ca. 0,05-0,1 MPa. Das Glätten von Kreuzungen mit abgewinkelten Bohrungen kann den Gesamtdruckverlust der Hydraulikventilverteiler um 30–40 % reduzieren. Bei energiesparenden Hydrauliksystemen mit kontinuierlichen Produktionszyklen führt diese Druckverlustreduzierung direkt zu einem geringeren Stromverbrauch.
Die Wandstärke zwischen benachbarten Durchgängen folgt praktischen Regeln: für Drücke bis zu 21 MPa mindestens 4 mm in hydraulischen Ventilverteilern aus Stahl; über 35 MPa, mindestens 6 mm. Auch die Temperatur spielt eine Rolle - Die Ölviskosität nach ISO VG46 sinkt von 46 cSt bei 40 Grad auf etwa 7 cSt bei 100 Grad, was bedeutet, dass Hydraulikventilverteiler für Betriebstemperaturbedingungen dimensioniert werden müssen, nicht für den Kaltstart.
Diese Überlegungen zur Fluiddynamik gelten für jedes Hydrauliksystem, das Proportionalventile, Axialkolbenpumpen oder Hydraulikmotoren verwendet -Kernkomponenten in Spritzguss-, Druckguss- und industriellen Automatisierungsanwendungen, bei denen Energieeffizienz und langfristige-Zuverlässigkeit Entscheidungen über die Geräteauswahl bestimmen.
